双星的创新博弈

　　双星总裁汪海说，怎样理解制造加工业的技术？我认为制造加工业的技术不能单纯地用高科技的观点来解释和理解。制造加工业的技术在岗位中，在实践中，它不是高深莫测的，也不是高不可攀、遥不可及的，不要把它看得很神秘，那种认为“技术与我无关而站在圈外”，认为“技术就是工程师和车间技术员的事”，认为“只有搞设计、搞配方、搞工艺的才是技术”的思想都是错误的。要认识到：技术是全方位、全员性的，它就在每个人的岗位上，人人都与技术有关，特别是作为劳动密集型的制造加工行业，每一个岗位都有自己的规律和操作法，在自己的岗位上总结出的规律，创造出的新的操作法，摸索出的新的工艺、新的配方、新的设计，都属于制造加工业技术范畴内的工作。只要是保证质量、提高产量、降低成本、提高效率、创造效益的，只要是优化产品结构、提高产品附加值、提高市场竞争力的，不管其影响是大是小，不管是哪个方面的改进突破，都是制造加工业的技术。全员参与创新，搞好内部挖潜，是战胜不利因素的重要举措。

    在全员创新的理念引导下，双星开办了“双星教育学院”，精心选拔一些青年职工进行学习深造，并在岗位中出成果。

     在鞋业工业园咋会涌现出这么多的创新项目？原来，按照双星总裁汪海提出的“岗岗创新，事事创新，人人创新，实现创新无死角”的具体要求，双星鞋业工业园开展了争创“创新无死角车间、班组”竞赛活动，在全公司掀起创新高潮，全员创新、全过程创新成为新景观。制帮车间承包人孙爱芹说：“我们车间积极开展 ‘争创创新无死角班组’岗位竞赛，以前没有创新成果的员工也开始动脑创新了，现在车间小改小革，尤其是改变操作法的创新项目达到了20多项，节约资金2.68万元！”

    “车间九、十线投产的休闲运动651品种，在操作过程中因烫印件为曲线形状，职工在操作过程中，不仅存在线毛不净的现象，而且会出现开线现象。经九、十线流动检查员周燕玲积极动脑创出燕玲无接线操作法，提高生产效率23%，推广后车间质量合格率达到99.98%；胡丹丹创出的改变上线操作法，提高效率50%；裁断车间已创新14项，节约各类Ô¬材料939.2米，折合资金45462.6元......”，孙爱芹说，“只要每推出一项操作法，我们都进行及时推广奖励，从而在班组形成了“练绝活做榜样，诚信班组做榜样”的良好氛围。

    成型车间也全员参与创新，成型一线承包人针对生产足球鞋、学生运动鞋等高难度特殊工艺情况，自制了“豆窝式”“垫板式”等各种配套压合模具，大大提高了压合质量，降低质量损失30%。

     大底车间通过调整硫化工艺，年节约能源费10万元；炼胶车间针对化工Ô¬材料涨价的情况，车间技术人员主动动脑改工艺、调配方，将配方中的聚乙二醇调整为甘油，月消化不利因素9000余元；EVA车间承包人姚加国积极动脑，通过将1#平剖机与2#平剖机的带刀交替使用，使带刀寿命延长30%，年节约带刀费3000余元。
双星既重视“大动作”，也鼓励“小改革”。比如，在位于沂蒙山区的双星鲁中公司一车间沿条工刘发祥对老式沿条车设备带轮进行了改进，他不仅能够完成本线上自己的产量指标，而且还能帮别的班组完成1400双神童足沿舌头产量。为加快“自动化”创新步伐，该公司组织举办“自动化”创新动员研讨会，引导大家加强“自动化”创新重要性认识，对创新重点以项目定人，把设备、技术、质量等人员合理进行搭配，成立了多个创新小组，直接抓具体项目，促进加强了“自动化”创新的责任感和紧迫感。通过认证组织，使“自动化”创新充满活力。其中，平板毛坯滚切系统最具突破性。创新人员以敢啃硬骨头的精神，他们打破常规地想，一次次的进行实验，使毛坯自动滚切系统实现了六个方面的自动化：自动抽条供料、滚刀自动升降、自动撕毛坯、自动下水冷却、自动运输、自动计数，省去了人工打卷供料、用手撕毛坯、人工下水冷却、人工点数等繁琐环节，不仅减员4人，而且使毛坯克重更稳定，零公差率提高了20%以上，项目填补了该集团的空白。胶料在开炼机上合炼时，一个料就重达70—90公斤，以前都是两人抬着送料，劳动强度大。创新小组人员以对员工负责的精神积极创新，只用5天时间，就用废旧涡轮减速机、牙轮、气缸等材料，造出了“自动上料机”，实现了上料自动化。自从用上零距离悬浮线后，创新人员又进行15天奋战，使鲁中公司又有了第一部多功能“地铁”，那就是验布工序至刮布、沿条工序零距离运输自动化，63米长的“地铁”，解决了以前运送原材料需要人力搬运，还需要爬楼梯，劳动强度大的问题，并实现减员1人。

     走进双星集团轮胎总公司子午胎生产车间，一条由一线工人根据实践经验改装的轮胎胎面自动化输送线日前投入使用。过去，这种胎面都由人工用小推车运送，不但费工费力，而且由于运送不及时，经常影响下一道工序的生产。针对这种情况，公司发动职工对落后的生产工序进行革新，这条自动化输送线由此诞生，满足了流水线作业的要求。

　　双星青岛轮胎总公司成型车间主任邢金平介绍，通过这一技术创新，节约半成品输送车辆，仅购车费用就节约22万元。再一个比较大的效益就是降低劳动强度，提高了生产效率，实现了半成品与下道工序的零距离。

　　在双星集团，几乎每一道工序都能看到各种创新的影子。正是类似这样的尝试，使双星鞋类生产企业改革了旧的制鞋工艺，促进了产品质量和生产效率的提高，降低了生产成本。双星鲁中公司运动鞋厂出型组以学习创效益，以创新促发展，一年多时间就涌现出管理和技术创新项目26项，创造成果70多万元，荣获 “全国学习型先进班组”荣誉。该公司在山区地势起伏大，车间与车间跨度大的情况下，创出了最高落差30多米，长度2000多米的悬浮线“零距离”链接，结束了我国制鞋行业推、拉、抬、扛的历史；双星瀚海公司员工从分秒上降费用，在硫化工序推出了“紧、控、协”三字循环装缸法，使每缸鞋硫化时间缩短1分钟，看似不起眼的1分钟，按日硫化80缸次计算，日降低热值费用190余元，并提前1小时完成生产计划；双星机械总公司安装平台员工改造密炼机管道，年节能20多万元，等等。

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