百事可乐解信息之渴

    Bramow说：“LinePerformanceSolution解决方案满足了我们的所有需求，不仅功能齐全，数据收集能力强大，而且便于使用。它对于提升我们整个生产线的透明性，跟踪和控制生产线的运行来说是必不可少的，这样我们就可以最大化地挖掘生产线的潜力，并且确保产品质量。而且它可以以最佳的格式将信息传递给使用者，不论是操作员还是管理层。”

    生产过程都是从工厂的原材料接收区域开始的，在那里一台卸托盘机将托盘一个一个逐层卸下来，这些托盘堆在一起大约有10英尺高，上面摆满了空的可乐瓶盒可乐罐，然后将它们放到一台气流输送机上，送往灌装车间。

    提升生产线的透明性

    PepsiAmericas想要确定10个不同的工作单元的所有中断情况，让管理人员对生产过程有一个清楚的了解，而不是将他们面对大量的信息而无所适从。更确切地说，这个团队需要的是一种格式便于阅读的数据，内容涉及故障停机发生的次数，每次发生的时间，以及导致这些情况的原因。这套新的系统还需要能够生成关于产量、废品以及效率的具体数字，并且具有灵活的报告选项，这样管理人员就可以按照班次、操作员、小时、分钟或者秒来将生产运行情况进行细分。

    最后，PepsiAmericas希望能够实现其技术投资的最大化。基于已经安装了的接近95％的RockwellAutomation控制系统硬件和软件，PepsiAmericas希望能够发挥其现有的自动化设施的杠杆作用，获得最大化的投资效果和投资回报。Bramow说：“由于我们的网络尚不完善，因此我们所有的系统之间的联系并不是很紧密。我们希望能够升级到中央数据高速通道，从而能够提升整个工厂的整合水平和信息交流。

    除了努力实现工厂的不同设备之间的整合之外，这个团队还希望这可以帮助他们充分发挥RockwellAutomation控制系统（由Allen-BradleyPLC-5和SLC-500控制器组成）中所包含的信息的作用，用来监测生产效率以及确定故障停机时间。随着PepsiAmericas的需求旺季的日益临近，所有的工作，包括安装在内，都需要在很短的时间内完成，并且要讲对生产的影响降低到最低限度。

    PepsiAmericas的团队还面临一个挑战，那就是要确保其能够将所有来自于RockwellAutomation控制器的数据都传输到服务器。

    为了做到这一点，PepsiAmericas安装了一个EtherNet/IP网络，从而可以让LinePerformanceSolution能够收集每个工作单元的控制器中所包含的信息，并且快速地将其发送到系统地中央服务器。有了EtherNet/IP网络，这个团队就可以将生产流程中的每一个部分都联系起来，从将空可乐罐装卸到托盘上开始，从而创造一个集成程度更高的生产系统。

    然后，这个团队开始在其生产服务器上配置FactoryTalkMetrics，这是一个基于Microsoft®Windows®的应用软件，用于评估关键生产设备的运行情况。另外，还安装了FactoryTalkHistorian用于帮助通过基于网络的报告来收集、分析和报告生产数据。FactoryTalkIntegratorSETransactionManager软件主要是作为一个传输系统，用于在控制器和服务器之间提供有效率的数据传输。这些软件工具通过它们自身之间以及与RockwellAutomation控制系统之间的密切配合，有助于提取生产数据，让PepsiAmericas能够更好地了解当前的和以前的生产运行信息。

    信息整合提升效率

    在PepsiAmericas决定了生产的基准，并且启动和运行这套解决方案之后，它就立即开始收集、存储和分析生产信息了。LinePerformanceSolution开始挖掘出了一个生产数据的地下宝藏。这些信息被显示为各种便于阅读的图案和定制的报表，可以通过一台标准的个人电脑进行浏览，而这台电脑可以离生产基层很远。只需要轻点几下鼠标，管理人员就可看到根据工作单元、每台机器设备的故障停机时间、质量数据和转换时间，以及引起生产线停工的具体情况（例如可乐罐堵塞或者产品溢出）所做出的总体的OEE计算。陈旧的纸笔记录系统已经被淘汰。Bramow说：“通过获取这些信息，我们可以更加有效地发现生产效率低下的问题，并且及时地对它们进行补救。这真正消除了以前盲目的主观臆测和指手划脚，可以更好地改进生产。”

    经过消毒的罐子到达灌装车间，然后被送到一个72阀的灌装站，每分钟的灌装速度可以达到1200罐/分。

    PepsiAmericas以前也曾经遇到过灌装站莫名其妙地发生故障的情况，操作员们无法使其保持正常运转。通过查看来自于LinePerformanceSolution的数据，管理人员发现问题出在灌装机的控制面板上，主要是由于许多程序控制开关之间的间距太小。卫生清洁模式开关恰好在关闭灌装机的开关的旁边。Bramow说：“在使用LinePerformanceSolution之前，我们会碰到一些无法让灌装

    机正常运转的情况，但是又找不出原因。通过查看数据，我们发现操作员在将灌装机切换到卫生清洁模式时操作不当，从而每次都会导致几个小时的故障停机。”

    自从安装了LinePerformanceSolution之后，PepsiAmericas的这个团队一直致力于将工厂设备层信息转换为有效的业务信息，从而提升企业的竞争力。通过使用这些信息来找出生产线中的故障，并且通过校正措施、优化操作方法和员工培训来排除故障并且提高效率，Bramow和他的团队成功地将生产效率提高了6％，相当于每年可以节约12万美元以上。

    数据分析增强竞争力

    有了DesMoines工厂地成功经验，其他PepsiAmericas在美国的工厂也跃跃欲试，准备尽快采用LinePerformanceSolutions。通过分析其所有工厂的生产数据，可以帮助PepsiAmericas对其不同的工厂进行比较。Bramow说：“我们选择RockwellAutomation不是出于短期的考虑，也不会只和他们做一锤子买卖，而是打算与其建立长期的合作关系。这套解决方案已经帮助我们加强了在整个行业里的竞争力，而且它已经使我们能够采取更加具有前瞻性的措施来优化我们的生产经营。”

    DesMoines工厂的仓库入口处上方悬挂着一条十分显眼的10英尺长的横幅，上面写着“The2005PepsiAmericasPlantoftheYear（2005年度美国百事最佳工厂）”。这家工厂由于在2005年效益突出并且提升了生产率，表现优于它的18家兄弟工厂而获得这一奖项。Bramow说：“该说的都已经说了，该做的也已经做了，我们现在的主要任务就是要不断为消费者生产高质量的饮料产品，而且RockwellAutomation一直致力于为广大企业提供像LinePerformanceSolution这样的系统，来帮助它们改进生产经营。通过密切合作，我们两家企业着眼于这些目标，并且取得了双赢的结果。”

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