最优秀的管理是最简单的管理

    当饮料罐从宽履带的另外一端重新整整齐齐地鱼贯而出的时候，其温度已经与室温相差无几，“接近35摄氏度吧。”看来，这个美妙的旅程还将继续，前方等待它们的是什么呢？

    再转过一个接近90度的弧线，温度继续下降的饮料罐体开始进入“体检室”，一套先进的γ-射线监测装置，将对每一个通过此处的饮料罐进行认真检查，穿透性很强的γ-射线可以直接检测出罐体内液面的高度是不是合格，因为单一成分的饮料在统一的容器中应该有着同样的液面高度，“身高不合格的，将会被自动从生产线上被剔除出去。”这是个幽默的想法，不过，事实也是如此。“合格的产品将会被送到下道工序，对罐底进行激光打码（用于防伪标识）和喷墨打印。这两个功能近似的处理方式基本上是在同一工位完成。

    一个工装打扮的检验员不时从生产线上拿起一个罐体仔细查看着什么，这引起了记者的好奇，经过仔细询问才知道，她正在审视完成打码的罐体外观有没有变化，比如磕碰，划痕等等，打印的字是否正确、清楚，饮料有没有泄露等等……如果出现这些瑕疵，都会从生产线上被取出来。

    “其实每个岗位都有人员检验。在红牛，检验一般是由三个部分组成：各个岗位员工自检，不同岗位员工对产品的互检，还有就是公司的质检部人员例行专检。不同的岗位有不同的质量指标，一个合格的红牛产品出厂前必须保证的是良好的内部质量，饮料罐体本身没有划痕，罐口卷封尺寸合格、外观过度平滑整齐。”

    经过抽检合格的产品开始进入包膜工序。每12个罐体被分成一组，进行表面包膜。主要作用一个是防止运输过程中的罐体划伤；另外，长途运输过程中，还有一个问题就是，罐体因为受到搬运或者挤压变形而引起饮料泄露。此时，弱酸性的液体对马口铁制成的包装罐会造成腐蚀，而小组分别包膜则有利于防止万一出现饮料泄露而造成的大面积罐体被侵蚀的现象发生，从而将损失降到最低。最后一道工序是饮料包装，每24罐（即2组）打包在一个纸箱内，对外包装进行喷墨打码（便于追踪产品货号），并再次使用薄膜压塑。     

    封装，关键的关键

    红牛对这个步骤的操作工有着非常严格的训练，也提出了非常严格的操作指导手册。“饮料再好，如果出现泄漏，也是比较大的生产事故，”石浩文说，“因此封装格外重要”。

    这个听上去非常简单的工序，实际操作起来似乎也不复杂，红牛北京生产厂与海南生产厂的罐装的区别点是，海南主要是进行顶部封装，而北京的设备则采用了底部封装，“其实封装哪个部位不是主要问题，关键是封装要求的技巧比较高。”生产部经理赵勤补充道，“比如卷边的厚度、高度，里面包边的长度、顶隙、内外搭接长度等等都非常讲究。如果封装时，内边太长，接触太紧密，就有可能把外表面刺破。”

    如果一个企业出现产品不合格率居高不下，根源在于组织系统，而非员工能力。用赵勤的话说就是，“生产过程是非常严谨的，工人的操作规范和考核要求也是非常实际的，都是操作性很强的，工艺纪律所要求的，要一丝不苟地执行，不能有半点折扣。我们追求细节上的尽善尽美。”

    为了保持产品质量的稳定和企业运营的均衡性，必须在一定程度上，通过一定的措施和方法平衡由于人的能力、水平不同带来的工作质量的高低不同所造成的市场影响力的差异，这种差异会导致顾客满足程度不同，使顾客忠诚度下降。而这种方法只有细节管理！因为，细节使工作变得更具操作性，细节能使工作简单化，从而减低对个人能力的依赖，同时，细节还能使工作的稳定度和进度更能得以有效把握。

    在红牛，每个员工上岗之前都要经过培训和岗位严格考核，而且每年都会组织员工进行岗位适应性考核，只有考核完全合格的员工才能在这个岗位上继续工作，每个岗位都有《岗位工作职责和作业指导书》，这保障员工按照一个标准一套规范进行生产，从而排除掉人为干扰因素。同时，“每一个生产环节都进行了详细的记录，这一方面是ISO9001规范的要求，另一方面它也是对顾客的一种承诺。比如在市场上拿到一个红牛的饮料罐，根据其罐底的打印码，很快就可以查找到这个产品的配料序列号，生产者是谁，什么时间生产的，当时在整个生产过程中有没有什么异常的生产现象。以此保障整个产品生产过程是透明的。”

    正是在这种不忘细节的HACCP关键点管理模式，保障了红牛生产环节的高效流畅，从原材料的采购到生产厂的管理都更为规范，“我们的目标就是实现整个红牛产品的‘零缺陷’质量管理。”石浩文望着饮料瓶上那两头充满了运动之美的强健的“红牛”，目光深邃而悠远。

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